La responsabilité des producteurs se traduit par une maîtrise de la qualité des produits mise à la disposition des consommateurs finaux.

D’où la nécessité pour le producteur ou son représentant d’avoir une parfaite connaissance des

outils de gestion de la qualité et de contrôle de la qualité des produits depuis la récolte jusqu’à la table du consommateur final.

Ainsi l’utilisation d’une approche préventive savere nécessaire afin d’avoir une parfaite Maîtrise des intrants et des mesures de maîtrise.

D’où l’utilisation du système HACCP (Hazard Analysis Control Critical Points) constitue une

nécessité absolue.

Gestion de la qualité : une pratique éclairée.

Avant d’entrée dans le vif du sujet, il est indispensable de connaître certaines définitions de

concept utilisé par la suite.

                  · la qualité : c’est un ensemble de caractéristiques d’un produit qui se manifestent

pendant sa conception, son élaboration et sa réalisation et qui soit de nature à satisfaire

les besoins implicites ou explicites des utilisateurs (producteurs, fournisseurs, clients

et consommateurs).

                  · Principes : le programme de gestion de la qualité suivant le referenciel HACCP repose

sur sept principes de base et a pour objectif d’assurer la salubrité des produits tout au

long de la chaîne de fabrication.

Nous allons procéder à la définition de concepts de base avant de faire un éventail des principes du HA CCP.

                 · Danger : il est défini comme « agent biologique, chimique ou physique interne ou un état des produits alimentaires susceptible de nuire à la santé ».

                 · Point contrôle critique : est le stade ou étape auquel contrôle doit être exercée et est essentielle pour prévenir, éliminer ou réduire un danger à un niveau acceptable.

                 · Limite critique : c’est une valeur extrême acceptable au regard de la sécurité alimentaire. Critère qui sépare l’acceptable de l’inacceptable.

                 · Mesure de maîtrise : elle concerne toutes mesures incorporées au préalable dans le diagramme de fabrication et conçues pour maîtriser un danger donné.

                 · Procédures de surveillance : l’acte de conduire une série de programme d’observation de mesures, de paramètres de maîtrise afin de déterminer si un CCP est maîtrisé (contrôle).

                 · Mesures préventives : il s’agit de toute mesure entreprise souvent de façon fréquente et régulière pour une ou plusieurs dangers, c’est le cas de la formation et de la sensibilisation du personnel de production, de l’établissement d’un historique des fournisseurs de matières premiers, d’ingrédients ou d’emballage.

Maintenant que nous avons défini les éléments clefs pour bien connaître le fonctionnement du système HACCP, nous passer en revue les sept principes fondamentaux du système :.

Principe 1 : Analyse des Dangers et Evaluation des risques

La finalité ou le but de l’analyse des dangers est de déterminer les dangers significatifs qu’une société doit maîtrise dans le cadre de son plan HACCP.

Un danger significatif est défini comme un danger suffisamment susceptible de se produire en

l’absence de contrôle.

Exemple de Dangers :

· Biologiques : bactéries pathogènes, virus, parasites.

· Physiques : morceaux de métal, de plastique, des éclats de verre, des éclats de bois,…

· Chimiques : formation de toxine histaminique, métaux lourds, la ciguatoxine du

poisson, des ingrédients et additifs, ….

Principe 2 : Détermination du point critique (pour la maîtrise) :

Le point critique est le stade du processus où le contrôle doit être exercé pour éviter qu’un

danger s’introduise dans le produit pour atteindre finalement le consommateur final.

L’arbre de décision permet de déterminer les points critiques.

Principe 3 : Etablir les limites critiques

Pour chaque point critique, les limites critiques sont des critères opérationnels (valeurs

limites, niveaux cible, tolérance) dont le respect atteste de la maîtrise effective des points

critiques.

Principe 4 : Procédures de surveillance

La fonction des procédures de surveillance est « d’évaluer » les limites critiques. Les résultats

de cette évaluation ou surveillance doivent indiquer si le danger est bien maîtrisé. Toutes les

données et observations de la surveillance doivent être enregistrées.

La surveillance est peut-être la fonction la plus importante dans la gestion quotidienne du

plan HACCP.

Principe 5 : Actions correctives

Apres avoir établi les limites critiques et les procédures de surveillance, l’équipe HACCP

dresse la liste des Actions correctives à suivre lorsque survient une déviation de limite

critique.

Les procédures d’actions correctives doivent s’assurer de l’existence d’un système de

traçabilité.

Principe 6 : Procédures de vérification

Les procédures de vérification se définissent comme « l’application de méthodes, procédures,

tests et autres évaluations, en plus de la surveillance, pour déterminer la conformité avec le

plan HACCP.

Principe 7 : Système de documentation et d’enregistrement

L’archivage est une étape essentielle qui nous fournit les données permettant de :

· prouver que le système marche bien et,

· détecter les moments où il est défaillant.

Les documents doivent être conservés pendant un an après leur date de préparation pour les

produits frais et deux ans pour les congelés.

La mise en oeuvre du programme de gestion de la qualité ests confié à une équipe restreinte

qui est dirigée par un coordonnateur nommé par la direction générale de l’entreprise et qui fait

office de responsable qualité ou gestionnaire qualité.

Le responsable qualité est chargé de piloter toutes les actions depuis l’élaboration du plan

HACCP jusqu’à son application. Il est chargé des archivages et du contrôle de la qualité au

sein de l’entreprise.

Conclusion :

Le système HACCP est un outil dynamique et préventif ayant le potentiel d’améliorer la

salubrité des produits alimentaires dans le monde entier.

Dans le prochain module, nous traiterons de l’impact du système HACCP dans la

performance de l’entreprise.